Postępy
0% ukończone

Poniżej przedstawiono przykłady wdrożeń zgodnych z zasadami efektywności energetycznej:

  • Przędzalnia lnu Safilin sp. z o.o. – jest to filia francuskiej firmy z branży tekstylnej. W przedsiębiorstwie zrealizowano przejście na oświetlenie LED, docieplenie budynków, optymalizację ogrzewania, zużycia wody i odprowadzania ścieków, zainstalowano system odzyskiwania energii, wprowadzono mniej energochłonne procesy produkcyjne. Wszystkie powyższe zmiany zostały zapoczątkowane przez pracowników i pozwoliły na pracę w zdrowym otoczeniu, z poszanowaniem środowiska i surowca oraz na obniżenie kosztów pracy. Firma brała udział w konkursie Fabryka Przyszłości.
  • Producent mebli metalowych Malow sp. z o.o. – firma z siedzibą w Suwałkach. Do jej działań dążących do autonomiczności i samowystarczalności energetycznej zalicza się m.in. budowa instalacji fotowoltaicznej składającej się z 6116 paneli fotowoltaicznych i zajmującej w sumie 0,95 ha powierzchni (zarówno gruntu, jak i dachowej) wraz z infrastrukturą techniczną. Budowa została sfinansowana ze środków projektu „Energetyka oparta na odnawialnych źródłach energii w ramach Regionalnego Programu Operacyjnego Województwa Podlaskiego na lata 2014-2020”. Wartość inwestycji to 6,5 miliona złotych. Przez pierwsze 7 miesięcy 2021 roku instalacja pokryła 20% zapotrzebowania firmy na energię oraz wygenerowała oszczędności rzędu 295 tysięcy złotych. Dzięki tej inwestycji udało się także zredukować emisję CO2 do atmosfery o 1550 ton rocznie. Firma brała udział w konkursie Fabryka Przyszłości.
  • Zakłady Farmaceutyczne Polpharma S.A. – tutaj proces odbywa się wielotorowo, poprzez m.in. wdrożenie Programu Oszczędzania Energii polegającego na prowadzeniu działań technicznych i organizacyjnych, których celem jest ograniczanie zużycia energii cieplnej i elektrycznej. Najważniejsze działania przeprowadzone w tym celu w 2020 roku to: zastosowanie oświetlenia LED w nowych i modernizowanych instalacjach oświetlenia wewnętrznego, modernizacja układu wytwarzania azotu technicznego, optymalizacja systemów wentylacyjnych oraz instalacji sprężonego powietrza. W zakresie energii cieplnej zmniejszono jej straty poprzez wykonanie termomodernizacji budynków oraz zwiększenie sprawności energetycznej instalacji ciepłej wody użytkowej. Pracownicy wszystkich obszarów na każdym szczeblu struktury organizacyjnej realizują inicjatywy promujące redukcję zanieczyszczeń oraz ograniczenie zużycia energii, wody czy papieru. W zakładzie funkcjonują m.in. programy „Zielona Fabryka” oraz „Zero na Wysypisko”, których celem jest dążenie do redukcji ilości wytwarzanych odpadów, zagospodarowanie terenów zielonych oraz działania na rzecz zwiększenia bioróżnorodności. Firma prowadzi także inne inicjatywy wewnętrzne, jak np. ograniczanie wytwarzania dokumentacji papierowej, zużycia energii, czy zarządzanie obiegiem materiałów reklamowych. Istnieje też możliwość przejścia na ulotki elektroniczne, monitorowanie realizacji terapii, czy analiza możliwości monitorowania opakowań i zarządzania nimi.
  • Przykładem MŚP działającego w zakresie efektywności energetycznej jest rzemieślniczy zakład piekarsko-cukierniczy „Anika” Stanisław Butka, mała firma rodzinna z Lubonia w woj. wielkopolskim. Przed modernizacją całkowita ilość ciepła odprowadzana w ciągu doby z chłodni wynosiła prawie 33 tysięcy kilodżuli, które były odprowadzane do atmosfery. Postanowiono zapobiec takiemu marnotrawstwu energii i odzyskać jej część np. do ogrzania wody na cele użytkowe. W tym celu zastosowano agregaty chłodnicze w postaci urządzeń ze zbiornikiem pionowym stojącym o pojemności 100 litrów. Dzięki takiemu rozwiązaniu udało się odzyskać aż 70% ciepła wytwarzanego w czasie pracy chłodni.

Więcej przykładów dobrych praktyk w branży spożywczej można znaleźć m.in. w opracowaniu autorstwa Katarzyny Mojzykiewicz pt. „Informator ekologiczny dla małych i średnich przedsiębiorstw – branża spożywcza”, wydanego przez Związek Rzemiosła Polskiego.

Jednym z najbardziej energochłonnych procesów przemysłowych jest przetwarzanie tworzyw sztucznych. Na przykład w procesie formowania wtryskowego to wtryskarka odpowiada za około 20% emisji gazów cieplarnianych, a urządzenia peryferyjne (np. termoregulatory) powodują 10% emisji CO2. Badania pokazały, że całkowite zużycie energii w trakcie ekstruzji można zmniejszyć o 5% poprzez redukcję temperatury tulei i matrycy. W przypadku formowania wtryskowego zużycie energii można zredukować aż o 10%. Największe zużycie odnotowywane jest w fazie produkcji, a znacznie mniejsze w fazie grzania i chłodzenia form. Tu można zastosować falowniki, dzięki którym następuje redukcja prędkości pompy do pożądanej wartości, a według szacunków zmniejszenie prędkości o 20% może przełożyć się na oszczędność energii nawet o 40%. W celu osiągnięcia dalszych oszczędności energii (zróżnicowanych w zależności od tego, czy mamy do czynienia z niskimi, czy wysokimi temperaturami) eksperci zalecają stosowanie pompy o zmiennej prędkości oraz technologii sterowania adaptacyjnego. Więcej na temat w artykule pt. „Poradnik oszczędzania energii” opublikowanym w Gazecie Plastpol.

Skip to content